転がり軸受の早期老化は設備の停止を引き起こす可能性があり、ここで筆者のモーター修理実践と結びつけて、転がり軸受の早期老化防止の経験を紹介する。転がり軸受の早期老化の原因は：嵌合がきつすぎ、潤滑不良、取り付けが正しくない、強い振動、材料疲労、汚染腐食などがある。

1.合わせすぎ

軸受内輪が強制的にジャーナルにはめ込まれると、軽い者はローラーの底部に深刻な摩耗の環状軌道を発生させ、重い者はローラーの内、外輪とボールに裂けたり、皮をむいたりする。原因：ボールとスライダの隙間が小さすぎて、トルクが増大して、摩擦が増加して、軸受の動作温度が高すぎて、軸受の摩耗と疲労を激化させて失効する。

防止方法：軸受の径方向隙間を回復し、締め付け量を減少する。

軸受組立品質の検査方法は2種類ある：目視法：モータエンドキャップ軸受室に軸受を取り付けた後、手でエンドキャップを回転する時、軸受の回転が自由で、柔軟で、振動と上下の揺れ現象がなければ、合格と見なす。

ゲージ検査法：軸受を取り付けたモータエンドキャップをシャーシ止口に組み付け、厚さ0.03 mmのゲージで軸受の1周の径方向隙間を検査し、もし最大隙間位置がちょうど真中上方にある時（モータ横型取付け）、組み立てが正確で、信頼性があるため、そうでなければ、取り付け不良である。エンドキャップの位置を適切に調整し、合格するまで再アセンブリしなければならない。

2.潤滑不良

原因は深刻なグリース不足や油脂の枯渇老化である。モータの高速運転による摩擦発熱により、軸受温度が高すぎて酸化変色し、軸受のボール、ホルダ、内輪およびそのジャーナルなどが褐色または青色に変化することを示す。

防止方法：電動機の運転時間、環境温度、負荷状況、グリースの良否などの4つの要素に基づいて、その補油と油交換時間を確定する。一般的な情況の下で、モーターは6000 ~ 10000 hを運転して1回油を補充しなければならない、10000 ~ 2000 hを運転するには油交換を1回行い、2極または4極以上のモータの油交換量は軸受室容積の1/2 ~ 2/3であり、良質なリチウム基グリース（符号ZL-2）を採用しなければならない。

3.未対応のインストール

取り付けが合っていないと、軸受スライダに玉痕があるだけでなく、ボールの摩耗痕が均一ではなく、傾斜も発生し、軸受両側の径方向隙間をプラグで検査する際にばらつきがあり、大きな差がある。原因は金槌で軸受外輪を直接叩いたことがあるかもしれない、ベルトがきつく引っ張られている（歯車がかみ合っている）、ドライブホイールとパッシブホイールの中心線を平行にしない。その傾斜が1/1000より大きいと、軸受の運転温度が高すぎ、スライダとボールがひどく摩耗し、回転軸の曲げとエンドキャップボルトの圧着面がボルト軸線に垂直ではないことがあります。

正しい取り付け方法：端面が滑らかで平らで、軸受内輪の厚さとほぼ等しい鋼管スリーブを用いて、軸を清潔なジャーナルの正確な位置に押し付ける。押し込み時の力は均一で、強すぎてはいけない。次に、モータの異なる回転数に基づいて軸端の半径方向の許容ヨー値を検査します。

4.強い振動

モータコアに障害があると、ベアリングが強く振動します。原因は：鉄心が熱で変形する、モータ軸受の劣化、回転軸の曲げ変形が大きい、端蓋止め口の締付ボルトが振動により緩み、基礎がしっかりしていないので軸受が振動する。

防止方法：鉄心車を小さくし、シリコン有機ワニス1052でシリコン鋼板の表面と開いた隙間を浸漬する、同型の新しいベアリングを交換する、ロータコアから出て回転軸の湾曲部分を校正する、180°対称法を採用する、エンドキャップストッパボルトを締め付ける、基礎を補強し、アンカーボルトを締め付ける。

5.材料疲労

金属材料の疲労、軸受ローラとボール表面から脱落した不規則な破片がグリースに混合されると、その動作ノイズが増大し、ボールが摺動状態になるため、軸受径方向隙間が増大し、軸端に許容される径方向ヨー値が2 ~ 3倍増加する。軸受疲労度の決定要素は以下を含む：モータの負荷、回転速度、エアギャップ、エンドキャップ型式、材料の靭性、グリース品質グリース装填量。

防止方法：モータ運行記録に基づき、軽負荷作動電流が定格値の60%以上で、2000 ~ 2500 hまで運行し、中負荷作動電流が定格値の60%~ 80%6が15000 ~ 2000 hまで運行し、重負荷作動電流が定格値の80%~ 100%が10000 ~ 1500 hまで運行した後、すべて軸受材料の正常疲労を考慮し、同型の新しい軸受を交換しなければならない。

6.汚染腐食

このとき、ローラとボールの表面に赤色、褐色の斑点状腐食が発生し、新しい軸受の音に比べて動作ノイズが増大する。

その原因は、水、酸、アルカリ及び有毒ガスの存在など、組立場所が不潔である、工具と手の汚染、品質の悪い潤滑指を使用しています。

防止方法：ベアリングを組み立てるには環境、工具及び于の清潔を維持しなければならない、ベアリングの洗浄は徹底しなければならない。良質なリチウム系グリースを交換してください。